Классификация ПЭТ преформ

ПЭТ преформа – это заготовка для изготовления ПЭТ бутылок или банок методом выдувного формования из полимера, называемого полиэтилентерефталат (ПЭТ). Производят преформы на специальном оборудовании, используя метод литья под давлением. Есть несколько критериев, по которым можно классифицировать ПЭТ преформы:

Первый критерий – сфера применения преформы

Преформы могут быть предназначены для производства бутылок для различных напитков, включая безалкогольные газированные напитки, питьевую негазированную воду, соки, молоко, кисломолочные продукты, пиво, вино, водку, холодный чай и кофе, а также растительное масло.

Второй критерий – емкость бутылки

Вес преформы напрямую влияет на объем бутылки, который можно получить. Стандартное соотношение между весом преформы и емкостью получаемой бутылки представлено в таблице.

Выбор массы преформы зависит от требований к прочности и барьерным характеристикам стенок бутылки, а также от степени насыщения содержимого бутылки углекислым газом. Толщина стенок бутылок может колебаться от 0,25мм (для слабогазированных минеральных и фруктовых вод) до 0,36-0.38мм (для сильногазированных напитков).

Для выдува 2-литровой бутылки для сильногазированных напитков необходима преформа массой не 48, а 52 грамма, а для выдува 19-литровой бутыли преформы должны весить 410 грамм для одноразовой тары и 680 грамм для многооборотной ПЭТ тары.

Третий критерий – конфигурация преформы

Преформы могут быть классифицированы на три типа в зависимости от их конфигурации:

• универсальные
• толстостенные
• укороченные

Универсальные преформы являются наиболее распространенным типом. Они имеют ровную поверхность цилиндрического тела без значительных расширений. Обычно их длина составляет 148 мм, толщина стенки - 3 мм, а масса - 42 г. Качество формуемой бутылки зависит от того, насколько хорошо преформа разогревается. Чем тоньше стенки, тем легче разогреть преформу, что положительно сказывается на качестве формовки бутылки. Толщина стенки 2,6 мм предпочтительнее, чем 3,0 мм, но изготовление таких преформ связано с технологическими трудностями. Тонкостенные преформы выпускаются редко, и их стоимость гораздо выше, чем универсальных.

Толстостенные преформы имеют толщину стенки до 4,5 мм и проще изготавливаются. Однако для качественной формовки бутылок такие преформы требуют более длительного нахождения в зонах разогрева, что может привести к снижению производительности. Эти преформы также не подходят для некоторых типов машин, особенно с печами погружного типа, так как длительное нахождение в зонах разогрева приводит к перегреву наружной поверхности преформы и ухудшению ее прозрачности, а внутренняя поверхность остается холодной и недостаточно пластичной для успешного выдува бутылок.

Укороченные преформы просты в изготовлении и удобны для транспортировки. Они меньше по размеру и могут быть упакованы в ящики на 30-40% больше, чем универсальные. Однако для успешного раздува на них требуется мощное оборудование с давлением воздуха 30-40 бар. Качественную бутылку из таких преформ можно получить только на высококачественных полуавтоматах для выдува.

Четвёртый критерий – конфигурация преформы

Зависимо от конфигурации горла преформы, они могут быть использованы для создания различных типов бутылок. Например, стандарты BPF/PCO используются для производства бутылок газированных напитков, минеральной воды, пива, в то время как стандарты Oil, Bericap и 38 применяются для упаковки растительного масла, напитков и воды, соков, молочных продуктов соответственно.

В России наиболее распространены стандарты BPF и PCO. BPF получил широкое распространение в северной части Европы, включая восточную часть и бывшие страны СССР, в то время как PCO чаще используется в США. Оба стандарта имеют важную функцию - удержание газа. Однако, стандарт PCO имеет преимущество перед BPF, так как он легче и может позволить экономию ПЭТ на 1-2 грамма при переходе с BPF на PCO.

Выбор конкретной преформы для производства бутылок зависит от условий производства и продажи готовой продукции, а также от технических особенностей используемого оборудования.